Arbeitssicherheit und Qualitätssicherung bei der Montage einer Gasleitung
Ein Monteur soll in einem Keller eine neue Gasleitung DN 25 aus Stahl für einen 24-kW-Brennwertkessel verlegen. Die Leitung führt durch eine Wand mit einer bestehenden Elektroinstallation und über eine Länge von 8 m. Der Keller ist ein Arbeitsraum mit eingeschränkter Belüftung, die Decke ist niedrig. Der Monteur arbeitet allein. Für die Dichtheitsprüfung ist eine Prüfung mit Luft vorgesehen. Ein Kollege hat vor kurzem an derselben Wand ohne Freischaltung eine Steckdose montiert. Der Bauherr drängt auf schnelle Fertigstellung, weil die Heizung im Winter ausfällt.
1. Nennen Sie die wesentlichen Gefährdungen bei dieser Montage und die erforderlichen Schutzmaßnahmen nach dem Stand der Technik.
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Gefährdungen: Gasfreisetzung und Explosionsgefahr bei undichter Leitung oder beim Trennen von Rohren; elektrische Gefährdung durch die benachbarte Elektroinstallation und die nicht freigeschaltete Steckdose; Absturz- und beengte Arbeitsbedingungen durch niedrige Decke; Alleinarbeit mit erhöhtem Risiko, weil im Notfall keine Hilfe verfügbar ist; Verbrennungsgefahr beim Löten oder Schweißen; Staub und Lärm. Schutzmaßnahmen: Gasleitung nur im drucklosen Zustand montieren, Armaturen absperren, Gasgeruch prüfen, Funkenbildung vermeiden, keine offenen Flammen in der Nähe; Elektroarbeiten nur durch Elektrofachkraft und nach Freischaltung, Spannungsfreiheit feststellen, ggf. Leitungen umlegen; für ausreichende Lüftung sorgen; bei Alleinarbeit eine Person zur Aufsicht oder eine Notrufmöglichkeit sicherstellen; persönliche Schutzausrüstung (Schutzbrille, Handschuhe, Sicherheitsschuhe); Arbeitsbereich absperren. Vor Beginn ist eine Gefährdungsbeurteilung zu erstellen und die Arbeiten sind zu koordinieren.
2. Beschreiben Sie die Dichtheitsprüfung der Gasleitung: Prüfmedium, Prüfdruck, Prüfdauer und Dokumentation.
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Die Dichtheitsprüfung von Gasleitungen erfolgt nach den anerkannten Regeln der Technik (DVGW-Arbeitsblätter, z. B. G 600 / TRGI). Für Leitungen in Gebäuden wird in der Regel mit Luft oder Stickstoff geprüft, nicht mit Gas. Der Prüfdruck beträgt das 1,1-fache des maximalen Betriebsdrucks, mindestens jedoch 1 bar; bei Niederdruckanlagen wird häufig mit 1 bar geprüft. Die Prüfdauer richtet sich nach dem Leitungsvolumen und der Norm; üblich sind mindestens 10 Minuten, bei größeren Anlagen länger. Vor der Prüfung ist die Leitung zu spülen und zu trocknen. Während der Prüfung wird der Druck mit einem geeigneten Manometer überwacht; ein Druckabfall zeigt eine Undichtheit an. Nach bestandener Prüfung wird ein Prüfprotokoll mit Datum, Prüfdruck, Prüfdauer, Prüfmedium, Ergebnis und Unterschrift erstellt. Die Prüfung darf nur von einer befähigten Person durchgeführt werden; bei Gasanlagen ist zudem die Abnahme durch den Schornsteinfeger bzw. den Netzbetreiber erforderlich.
3. Welche qualitätssichernden Maßnahmen und rechtlichen Pflichten sind bei der Auftragsabwicklung zu beachten, wenn der Bauherr auf schnelle Fertigstellung drängt?
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Der Zeitdruck darf nicht zu Lasten der Sicherheit gehen. Rechtlich sind die Vorgaben der TRGI, der Feuerungsverordnung und der Unfallverhütungsvorschriften einzuhalten; eine Abweichung wäre eine Ordnungswidrigkeit und könnte bei Schäden zu Haftung führen. Qualitätssichernd sind: schriftliche Dokumentation der Montage (Leitungsverlauf, Werkstoffe, Armaturen), Prüfprotokolle, Abnahmeprotokolle, Übergabe der Anlage mit Einweisung des Betreibers. Vor Beginn ist die Gefährdungsbeurteilung zu erstellen und die Koordination mit anderen Gewerken sicherzustellen. Der Bauherr ist über den notwendigen Zeitbedarf und die nicht verhandelbaren Prüfschritte zu informieren; ggf. ist eine Zwischenlösung (Notheizung) anzubieten. Bei Alleinarbeit ist eine Aufsichtsperson zu stellen. Die Arbeiten dürfen erst nach Freischaltung der Elektroanlage und nach Absperrung der Gasleitung beginnen. Nach Abschluss ist die Anlage vor Inbetriebnahme durch die zuständige Stelle abnehmen zu lassen; erst dann darf die Heizung in Betrieb gehen.