Fachpraxis: Applikations- und Beschichtungsverfahren
Verfahrensübersicht
Unterschieden werden Spritzen (konventionell, HVLP, luftunterstützt luftlos), Rollen, Streichen, Tauchen, Fluten und Pulverbeschichten sowie elektrostatische Verfahren. HVLP arbeitet mit hohem Volumen und niedrigem Druck und erreicht bessere Auftragswirkungsgrade als konventionelles Spritzen. Einstellgrößen sind Düsengröße, Spritzdruck, Materialviskosität, Spritzabstand, Spritzgeschwindigkeit und Überlappung. Wasserbasislacke benötigen angepasste Technik und Trocknung, da sie anders verlaufen und trocknen als Lösemittelsysteme.
Schichtaufbau und Trocknung
Der Aufbau folgt System: Grundierung oder Haftvermittler, Füller, Basislack, Klarlack. Nass-in-nass-Verfahren und Trocknungszeiten (Ablüften, Zwischentrocknung, Ofentrocknung, IR-Trocknung) sind prüfungsrelevant. Zu kurze Ablüftzeiten führen zu Lösemitteleinschlüssen, Nadelstichen oder Blasen; zu lange Standzeiten können Haftungsprobleme zwischen Schichten verursachen. Schichtdicken sind zu messen und zu dokumentieren.
Typische Fallen
Häufig falsch: mehr Druck verbessert das Spritzbild, weniger Abstand spart Material. Tatsächlich entstehen Läufer, Orangenhaut oder trockener Sprühnebel. Weitere Fallen sind falsche Viskositätseinstellung, ungeeignete Düsenwahl, fehlende Überlappung und das Mischen von Systemen verschiedener Hersteller ohne Freigabe.
Merkregel und Beispiel
Merkregel: Abstand, Winkel, Geschwindigkeit, Überlappung, Druck – immer in dieser Reihenfolge prüfen. Beispiel: Orangenhaut nach dem Klarlack. Ursachenprüfung: Viskosität zu hoch, Druck zu niedrig, Abstand zu groß oder Kabinentemperatur zu niedrig. Korrektur: Systemparameter nach Herstellerdatenblatt einstellen, Zwischenschliff und erneuter Auftrag.