Bac Pro TCI key terms

Plan montrant l'ouvrage complet assemblé avec le repérage de chaque pièce, les principales cotes d'encombrement et les renvois vers les plans de définition détaillés.

Plan détaillé d'une seule pièce indiquant forme, dimensions, tolérances, matière et traitements, servant de base au débit et à l'usinage.

Système de cotation qui exprime les exigences de jeu ou d'ajustement entre pièces en partant de la condition fonctionnelle à respecter, plutôt que de cotes isolées.

Enchaînement vectoriel de cotes reliant la condition fonctionnelle aux dimensions fabriquées, permettant de calculer et répartir les tolérances de chaque pièce.

Écart admissible de forme, d'orientation ou de position d'une surface par rapport à une référence, noté dans un cadre sur le plan selon le langage normalisé.

Surface ou axe considéré comme base fixe pour définir et contrôler les tolérances géométriques d'une pièce, identifié par une lettre sur le plan.

Liste structurée des pièces et composants d'un ensemble, avec repère, désignation, matière, quantité et référence du plan, souvent en cartouche.

Mise à plat sur un plan de la surface d'une pièce courbe ou pliée, avec calcul des longueurs droites et des rayons de façon à obtenir la tôle à débiter.

Ensemble des opérations de découpe (cisaille, laser, plasma, scie) qui transforment la matière brute en flans aux dimensions du plan.

Pièce plane découpée aux cotes du développé, avant tout pliage, formage ou usinage complémentaire.

Organisation des pièces sur une tôle pour minimiser les chutes et le nombre de tôles utilisées, calculée par logiciel ou manuellement.

Déformation plastique d'une tôle entre poinçon et vé, réalisée sur presse plieuse, pour obtenir un angle et un rayon conformes au plan.

Remontée de l'angle après relâchement de l'effort de pliage, due à l'élasticité du métal, à anticiper par correction de l'angle de consigne.

Formage d'une tôle entre cylindres pour obtenir une surface cylindrique ou conique, avec contrôle du rayon et de la génératrice.

Réunion de plusieurs pièces par soudage, boulonnage, rivetage ou collage, selon le plan et les contraintes mécaniques de l'ouvrage.

Soudage provisoire de quelques points pour maintenir les pièces en position avant l'assemblage définitif, sans remplacer la soudure finale.

Maintien mécanique des pièces en position par serre-joints, brides ou gabarits pendant le pointage et le soudage, pour éviter les déformations.

Technique de jonction par fusion ou pression, désignée par une norme (131 MIG, 135 MAG, 111 électrode enrobée, 141 TIG), choisie selon le métal et l'épaisseur.

Soudage à l'arc avec fil-électrode fusible sous gaz de protection ; inerte (MIG) pour l'aluminium, actif (MAG) pour les aciers.

Soudage à l'arc avec électrode de tungstène non fusible sous gaz inerte, avec ou sans métal d'apport, adapté aux faibles épaisseurs et aux finitions soignées.

Mélange distribué autour de l'arc pour isoler le bain de fusion de l'air et éviter l'oxydation ; son débit et sa nature influent sur la qualité du cordon.

Zone de métal liquide formée par l'arc, qui se solidifie en cordon et dont la maîtrise conditionne la pénétration et la santé de la soudure.

Dépôt métallique continu résultant du soudage, caractérisé par sa largeur, sa surépaisseur, sa régularité et son raccordement au métal de base.

Partie du métal de base non fondue mais modifiée par la chaleur du soudage, où la structure et les propriétés mécaniques peuvent se dégrader.

Chauffage du métal de base avant soudage pour ralentir le refroidissement, limiter la trempe et prévenir la fissuration à froid des aciers épais.

Retrait localisé du métal fondu qui gauchit ou vrille la pièce ; il se prévient par le bridage, l'ordre de soudage et le martelage contrôlé.

Validation documentée d'un mode opératoire de soudage par essais sur éprouvette, attestant qu'il produit des assemblages conformes aux exigences.

Document décrivant les paramètres d'exécution d'un assemblage soudé : procédé, intensité, tension, vitesse, gaz, préparation et ordre des passes.

Document qui autorise et lance la fabrication d'une quantité de pièces ou d'un ensemble, avec référence, quantité, date et poste concerné.

Suite ordonnée des opérations, postes et contrôles nécessaires pour réaliser une pièce ou un ensemble, avec temps alloués.

Représentation dans le temps des ordres de fabrication sur les postes, visant à respecter les délais tout en lissant la charge.

Poste dont la capacité limite le débit de l'atelier ; sa charge doit être suivie en priorité car il fixe le délai global.

Intervalle de temps disponible divisé par la demande client, donnant le rythme auquel un poste doit produire pour satisfaire la commande.

Examen (ressuage, magnétoscopie, ultrasons, radiographie) qui révèle les défauts internes ou de surface d'un assemblage sans l'endommager.

CND de surface : un pénétrant coloré ou fluorescent révèle les criques et porosités débouchantes après nettoyage et application d'un révélateur.

CND traversant l'assemblage par rayons X ou gamma ; les variations d'absorption révèlent les défauts volumiques comme les manques de fusion.

Limite chiffrée ou descriptive fixée par le cahier des charges ou une norme, au-delà de laquelle un défaut rend la pièce non conforme.

Écart constaté entre une caractéristique réelle et l'exigence spécifiée ; elle est enregistrée, analysée et traitée par une action corrective.

Mesure prise pour éliminer la cause d'une non-conformité et empêcher son renouvellement, distincte de la simple reprise de la pièce défectueuse.