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Question 1Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

En maintenance industrielle, quelle grandeur mesure l'aptitude d'une machine à accomplir sa fonction requise dans un intervalle de temps donné, sans défaillance ?

  1. La disponibilité
  2. La sécurité
  3. La maintenabilité
  4. La fiabilité Correct answer.

Explanation

La fiabilité caractérise la probabilité qu'un système accomplisse sa fonction requise pendant une durée donnée sans défaillance. Elle se distingue de la maintenabilité, qui décrit la facilité de remise en état, et de la disponibilité, qui combine fiabilité et maintenabilité.

Question 2Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Sur une ligne de production automatisée, à quoi correspond le temps de bon fonctionnement (TBF) utilisé dans les calculs de maintenance ?

  1. La durée totale d'un poste de travail incluant les pauses
  2. Le temps nécessaire pour réaliser une intervention de dépannage
  3. La durée cumulée pendant laquelle l'équipement est apte à produire Correct answer.
  4. Le délai de livraison d'une pièce de rechange

Explanation

Le temps de bon fonctionnement cumule les périodes où l'équipement est effectivement disponible et apte à produire. Il exclut les arrêts pour panne, les interventions de maintenance et les arrêts planifiés. C'est la base du calcul de la disponibilité opérationnelle.

Question 3Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un système de production est soumis à une maintenance préventive systématique. Quelle caractéristique définit ce type d'intervention ?

  1. Elle est décidée uniquement après analyse d'une mesure de vibration
  2. Elle n'est réalisée qu'après l'apparition d'une panne bloquante
  3. Elle est déclenchée à intervalles ou selon des compteurs prédéfinis, indépendamment de l'état réel Correct answer.
  4. Elle est effectuée par l'opérateur sans aucune documentation

Explanation

La maintenance préventive systématique s'effectue selon un calendrier ou des seuils fixés à l'avance, sans mesure préalable de l'état du bien. Elle s'oppose à la maintenance conditionnelle, déclenchée par un indicateur, et à la corrective, réalisée après panne.

Question 4Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans un plan de maintenance préventive d'une pompe de process, quel document précise les opérations, la périodicité et les moyens nécessaires pour chaque équipement ?

  1. Le bon de travail curatif
  2. Le plan de maintenance préventive Correct answer.
  3. Le rapport d'expertise
  4. Le plan d'ordonnancement de la production

Explanation

Le plan de maintenance préventive liste, pour chaque équipement, les opérations à réaliser, leur périodicité et les ressources associées. C'est le référentiel qui structure les gammes préventives. Les bons de travail sont ensuite émis à partir de ce plan.

Question 5Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Quel est l'objectif principal de l'analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité (AMDEC) appliquée à un système de production ?

  1. Définir le nombre de pièces à produire par poste
  2. Calculer le coût horaire d'un opérateur de maintenance
  3. Hiérarchiser les défaillances selon leur gravité pour orienter les actions préventives Correct answer.
  4. Établir le planning des congés de l'équipe de maintenance

Explanation

L'AMDEC identifie les modes de défaillance, évalue leurs effets et leur criticité afin de prioriser les actions préventives. Elle combine occurrence, gravité et détectabilité pour classer les risques. Les actions sont ainsi orientées vers les défaillances les plus critiques.

Question 6Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un équipement présente un taux de défaillance constant sur sa période de vie utile. Quelle loi de probabilité modélise classiquement la durée de vie dans ce cas ?

  1. La loi normale
  2. La loi uniforme
  3. La loi de Weibull avec un paramètre de forme supérieur à 3
  4. La loi exponentielle Correct answer.

Explanation

Un taux de défaillance constant correspond à la loi exponentielle, dont le paramètre est ce taux. Elle modélise la période de vie utile, entre la mortalité infantile et l'usure. Une loi de Weibull de forme égale à 1 se réduit d'ailleurs à cette loi exponentielle.

Question 7Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Une machine a fonctionné 900 heures et subi 6 pannes sur la période. Quel est le temps moyen entre défaillances (MTBF) arrondi à l'unité ?

  1. 900 heures
  2. 150 heures Correct answer.
  3. 5400 heures
  4. 6 heures

Explanation

Le MTBF se calcule en divisant le temps de bon fonctionnement par le nombre de défaillances : 900 / 6 = 150 heures. Cet indicateur exprime la durée moyenne entre deux pannes. Il sert à comparer la fiabilité d'équipements comparables.

Question 8Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Après une panne, le temps moyen de réparation (MTTR) d'un équipement est de 2 heures. Que représente précisément cet indicateur ?

  1. La durée moyenne de fonctionnement entre deux arrêts planifiés
  2. La durée moyenne d'attente d'une pièce de rechange uniquement
  3. La durée moyenne séparant deux défaillances successives
  4. La durée moyenne nécessaire pour remettre l'équipement en état de fonctionnement Correct answer.

Explanation

Le MTTR mesure le temps moyen de remise en état après défaillance, incluant diagnostic, réparation et remise en service. C'est un indicateur de maintenabilité. Il ne doit pas être confondu avec le MTBF, qui mesure l'intervalle entre pannes.

Question 9Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Comment calcule-t-on la disponibilité opérationnelle d'un équipement à partir du MTBF et du MTTR ?

  1. MTTR divisé par la somme du MTBF et du MTTR
  2. MTBF multiplié par le MTTR
  3. MTBF divisé par la somme du MTBF et du MTTR Correct answer.
  4. MTTR divisé par le MTBF

Explanation

La disponibilité s'obtient par le rapport MTBF / (MTBF + MTTR), qui exprime la part du temps de bon fonctionnement sur le temps total. Plus le MTTR est faible, plus la disponibilité augmente. Cette formule suppose un régime stable.

Question 10Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans une démarche de maintenance conditionnelle, quel élément déclenche l'intervention sur un roulement de convoyeur ?

  1. La demande d'un opérateur de production
  2. La fin d'un lot de fabrication
  3. La date anniversaire de mise en service du convoyeur
  4. Le franchissement d'un seuil d'alarme sur une mesure de vibration Correct answer.

Explanation

La maintenance conditionnelle se déclenche sur l'évolution d'un indicateur mesuré, ici le niveau de vibration du roulement. Le seuil d'alarme traduit l'apparition d'un défaut naissant. L'intervention intervient donc au bon moment, ni trop tôt ni trop tard.

Question 11Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Lors de la mise en sécurité d'une presse hydraulique avant intervention, quelle est la première action à réaliser ?

  1. Remplacer le flexible hydraulique
  2. Consigner l'énergie et isoler les sources d'énergie Correct answer.
  3. Graisser les guidages
  4. Démonter immédiatement le vérin

Explanation

Avant toute intervention, il faut isoler et consigner les sources d'énergie (électrique, hydraulique, pneumatique) pour garantir l'absence de mise en mouvement. Cette étape précède tout démontage. Elle relève des procédures de consignation obligatoires.

Question 12Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Quel est le rôle d'un indicateur de maintenance tel que le taux de disponibilité dans le pilotage d'un atelier ?

  1. Remplacer les gammes de maintenance préventive
  2. Fixer les salaires des techniciens
  3. Suivre la performance des équipements pour orienter les décisions d'amélioration Correct answer.
  4. Définir la politique commerciale de l'entreprise

Explanation

Un indicateur de maintenance mesure la performance des équipements et alimente les décisions d'amélioration ou d'investissement. Il ne remplace pas les gammes opérationnelles mais les oriente. Il permet de suivre l'effet des actions engagées.

Question 13Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Une pièce critique d'une machine a un MTBF de 5000 heures. Quelle est sa probabilité approximative de survie sur 1000 heures, en supposant un taux de défaillance constant ?

  1. Environ 0,82 Correct answer.
  2. Environ 0,50
  3. Environ 0,20
  4. Environ 0,98

Explanation

Avec un taux constant, la fiabilité suit R(t) = exp(-t/MTBF). Ici exp(-1000/5000) = exp(-0,2) ≈ 0,82. La probabilité de survie sur 1000 heures est donc d'environ 82 %.

Question 14Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un technicien constate que la courbe de taux de défaillance d'un équipement présente une phase finale croissante. À quoi correspond cette phase dans la courbe de la baignoire ?

  1. À la mortalité infantile, liée aux défauts de jeunesse
  2. À la période d'usure, où les défaillances augmentent avec le vieillissement Correct answer.
  3. À une phase de redondance, où le taux devient nul
  4. À la vie utile, où le taux de défaillance est constant

Explanation

La courbe en baignoire comporte trois phases : décroissante (mortalité infantile), constante (vie utile) et croissante (usure). La phase finale traduit le vieillissement des composants et justifie une maintenance préventive. Elle annonce l'approche de la fin de vie.

Question 15Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans la gestion des stocks de maintenance, quelle grandeur correspond au niveau de stock qui déclenche une nouvelle commande avant rupture ?

  1. Le stock de sécurité théorique nul
  2. Le stock résiduel après réforme
  3. Le stock initial de démarrage
  4. Le stock d'alerte Correct answer.

Explanation

Le stock d'alerte est le seuil auquel une commande est lancée pour couvrir la consommation pendant le délai de réapprovisionnement. Il tient compte du délai de livraison et de la consommation moyenne. Il évite la rupture sans surstock.

Question 16Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Quelle est la finalité d'une gamme opératoire de maintenance ?

  1. Décrire de façon structurée les étapes, moyens et contrôles d'une intervention Correct answer.
  2. Définir les horaires de travail de l'atelier
  3. Indiquer le prix de vente du produit fabriqué
  4. Recenser les clients de l'entreprise

Explanation

Une gamme opératoire décrit les opérations à réaliser, dans l'ordre, avec les moyens et les contrôles associés. Elle garantit la reproductibilité et la traçabilité de l'intervention. Elle sert de référence pour le technicien et pour la formation.

Question 17Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Sur un système automatisé, quel est le rôle d'un grafcet de sécurité décrivant les conditions de mise en sécurité ?

  1. Calculer la production horaire de la ligne
  2. Choisir la référence du variateur de vitesse
  3. Définir le coût de maintenance préventive
  4. Formaliser la séquence d'arrêt sûr et le retour à un état sans danger Correct answer.

Explanation

Un grafcet de sécurité formalise la séquence d'arrêt et les conditions à respecter pour revenir à un état sûr. Il s'articule avec les fonctions de sécurité du système. Il sert de référence pour la conception et la vérification.

Question 18Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un système de production fonctionne 3 postes par jour et a un temps d'arrêt total de 2 heures sur une journée de 24 heures. Quelle est sa disponibilité brute en pourcentage ?

  1. Environ 50 %
  2. Environ 8 %
  3. Environ 75 %
  4. Environ 92 % Correct answer.

Explanation

La disponibilité brute est le rapport entre le temps de fonctionnement et le temps total : (24 - 2) / 24 ≈ 0,917, soit environ 92 %. Elle mesure la part du temps où l'équipement est disponible. Elle ne préjuge pas de la qualité de la production.

Question 19Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans une démarche TPM, quelle pratique vise à responsabiliser les opérateurs sur l'entretien de premier niveau de leur équipement ?

  1. La maintenance autonome Correct answer.
  2. L'externalisation de la gestion des stocks
  3. La sous-traitance intégrale de la maintenance
  4. La maintenance corrective différée

Explanation

La maintenance autonome confie aux opérateurs les opérations simples d'entretien et de surveillance de leur équipement. Elle libère les techniciens pour les tâches complexes. C'est un pilier de la TPM.

Question 20Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un équipement présente un MTBF de 400 heures et un MTTR de 8 heures. Quelle est sa disponibilité opérationnelle approximative ?

  1. Environ 50 %
  2. Environ 80 %
  3. Environ 98 % Correct answer.
  4. Environ 2 %

Explanation

La disponibilité vaut MTBF / (MTBF + MTTR) = 400 / 408 ≈ 0,98, soit environ 98 %. Le MTTR faible par rapport au MTBF explique cette forte disponibilité. Ce calcul illustre l'effet d'une bonne maintenabilité.

Question 21Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Quel document trace l'historique des interventions réalisées sur un équipement donné et sert à l'analyse de son comportement ?

  1. Le plan de charge de l'atelier
  2. La nomenclature du produit fabriqué
  3. L'historique de maintenance de l'équipement Correct answer.
  4. Le cahier des charges commercial

Explanation

L'historique de maintenance regroupe les interventions, les pannes et les mesures associées à un équipement. Il permet d'analyser les récurrences et d'ajuster la stratégie. C'est une source essentielle pour l'amélioration continue.

Question 22Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un roulement présente une durée de vie de Weibull avec un paramètre de forme β égal à 2. Que traduit cette valeur pour le taux de défaillance ?

  1. Un taux de défaillance croissant avec le temps Correct answer.
  2. Un taux de défaillance décroissant
  3. Un taux de défaillance constant
  4. Un taux de défaillance nul

Explanation

Pour une loi de Weibull, un paramètre de forme β supérieur à 1 traduit un taux de défaillance croissant. Avec β = 2, le taux augmente linéairement avec le temps, signature d'un phénomène d'usure. Cela justifie une prévention par intervalles.

Question 23Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Lors de l'analyse d'une panne répétée sur une ligne de production, quelle démarche structurée recherche les causes racines plutôt que de se limiter au symptôme ?

  1. La réduction du stock de pièces de rechange
  2. L'analyse causale (méthode des 5 pourquoi ou arbre des causes) Correct answer.
  3. La modification du planning de production
  4. Le simple remplacement de la pièce défectueuse

Explanation

L'analyse causale remonte aux causes racines d'une défaillance pour éviter sa réapparition. Les 5 pourquoi ou l'arbre des causes structurent ce raisonnement. Remplacer la pièce sans analyse laisse la cause profonde en place.

Question 24Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans un contrat de maintenance, que désigne le terme « maintenance préventive conditionnelle » par rapport à la « préventive systématique » ?

  1. Une intervention sans aucune planification
  2. Une intervention effectuée uniquement après une panne
  3. Une intervention déclenchée par l'évolution d'un indicateur mesuré sur l'équipement Correct answer.
  4. Une intervention réalisée à date fixe quelle que soit la mesure

Explanation

La préventive conditionnelle dépend d'un indicateur mesuré, comme la vibration ou la température, alors que la systématique suit un calendrier fixe. La conditionnelle adapte l'intervention à l'état réel. Elle optimise l'usage des pièces et de la main-d'œuvre.

Question 25Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Quelle conséquence directe une maintenance préventive mal dimensionnée (trop fréquente) peut-elle avoir sur un système de production ?

  1. Une augmentation automatique de la production
  2. Une réduction du besoin de pièces de rechange à zéro
  3. Une augmentation des arrêts planifiés et des coûts sans gain de fiabilité proportionné Correct answer.
  4. Une suppression totale des pannes

Explanation

Une préventive trop fréquente multiplie les arrêts et les coûts de main-d'œuvre et de pièces. Le gain de fiabilité devient marginal au-delà d'un certain seuil. Il faut donc ajuster la périodicité à la criticité réelle.

Question 26Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans un atelier, un technicien de maintenance doit intervenir sur un convoyeur à bande en fonctionnement. Quelle mesure de prévention collective constitue la protection la plus appropriée avant toute intervention ?

  1. Avertir verbalement le conducteur de ligne du début d'intervention
  2. Demander à un collègue de surveiller la zone pendant l'intervention
  3. Placer un panneau d'avertissement sans couper l'alimentation
  4. Consigner la machine et poser un cadenas personnel sur l'organe de coupure Correct answer.

Explanation

La consignation (séparation, condamnation, dissipation, vérification) est la mesure de sécurité collective qui garantit l'absence d'énergie dangereuse. Le cadenas personnel empêche toute remise en marche involontaire pendant l'intervention. Les autres mesures sont des mesures d'information, insuffisantes face à un risque mécanique.

Question 27Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un système automatisé est piloté par un automate programmable industriel (API). Quel est le rôle principal du programme automate dans la conduite d'un système de production ?

  1. Enregistrer les temps de cycle pour la paie des opérateurs
  2. Assurer la régulation thermique du coffret électrique
  3. Afficher uniquement les alarmes sur l'écran opérateur
  4. Traiter les entrées capteurs et commander les sorties actionneurs selon la logique du processus Correct answer.

Explanation

L'API exécute un programme cyclique qui lit les entrées (capteurs, boutons) et pilote les sorties (préactionneurs, moteurs) selon les règles du processus. C'est le cœur de la commande séquentielle du système. Les autres fonctions sont périphériques ou inexactes.

Question 28Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Sur une ligne de production, un moteur asynchrone triphasé entraîne un réducteur. Le moteur tourne mais l'arbre de sortie du réducteur ne tourne pas. Quelle est la cause la plus probable à vérifier en premier ?

  1. Le contacteur de puissance est collé en position fermée
  2. Le capteur de position de l'arbre est déréglé
  3. Le variateur de fréquence est en défaut de surtension
  4. La liaison mécanique entre le moteur et le réducteur est rompue ou débrayée Correct answer.

Explanation

Si le moteur tourne et que la sortie ne tourne pas, l'énergie mécanique ne se transmet plus : accouplement cassé, clavette cisailée ou réducteur débrayé. C'est un diagnostic cohérent avec les symptômes observés. Les autres causes sont électriques et n'expliquent pas un moteur qui tourne normalement.

Question 29Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un technicien utilise un multimètre en mode ohmmètre sur un circuit hors tension. Quelle précaution doit-il impérativement respecter avant la mesure ?

  1. Vérifier l'absence de tension et décharger les condensateurs du circuit Correct answer.
  2. Laisser le circuit sous tension pour mesurer la continuité
  3. Sélectionner le calibre le plus élevé possible sans vérifier
  4. Débrancher uniquement la phase et laisser le neutre connecté

Explanation

La mesure de résistance exige un circuit hors tension, sinon l'ohmmètre est endommagé et la mesure est fausse. Il faut vérifier l'absence de tension (VAT) et décharger les condensateurs qui peuvent conserver une charge. C'est une règle de base de sécurité électrique.

Question 30Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un plan de maintenance préventive systématique prévoit le remplacement des courroies tous les 6 mois. Le retour d'expérience montre qu'elles durent en moyenne 14 mois. Quelle analyse permet d'ajuster ce plan ?

  1. Remplacer les courroies uniquement après rupture
  2. Réduire la périodicité à 3 mois pour sécuriser
  3. Supprimer toute maintenance préventive sur les courroies
  4. Comparer la périodicité théorique à la durée de vie réelle observée et allonger la périodicité Correct answer.

Explanation

Le retour d'expérience fournit la durée de vie réelle ; si elle dépasse largement la périodicité, le plan est sur-dimensionné et génère des coûts inutiles. On ajuste la périodicité en tenant compte de la dispersion et des conséquences d'une défaillance. C'est une démarche d'amélioration continue du plan de maintenance.

Question 31Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un roulement présente des vibrations dont l'amplitude augmente progressivement sur plusieurs semaines. Quel type de maintenance est le plus adapté pour planifier son remplacement ?

  1. Maintenance corrective différée
  2. Maintenance palliative en attendant la rupture
  3. Maintenance préventive systématique par remplacement à date fixe
  4. Maintenance préventive conditionnelle basée sur la mesure vibratoire Correct answer.

Explanation

La surveillance vibratoire révèle l'évolution d'un défaut naissant et permet de déclencher l'intervention au bon moment. C'est le principe de la maintenance conditionnelle : on intervient sur seuil, pas à date fixe. Cela optimise la durée de vie utile du roulement.

Question 32Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un système de production affiche sur une semaine 120 heures de fonctionnement et 8 heures d'arrêt non planifié. Quelle est la disponibilité opérationnelle approximative sur cette période ?

  1. 0,75
  2. 0,94 Correct answer.
  3. 0,80
  4. 0,88

Explanation

La disponibilité opérationnelle se calcule comme temps de bon fonctionnement divisé par temps total requis : 120 / (120 + 8) = 120 / 128 ≈ 0,9375, soit environ 0,94. Il faut inclure les arrêts non planifiés dans le temps total.

Question 33Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans une armoire électrique, un disjoncteur moteur déclenche de façon répétée au démarrage d'un convoyeur. Quelle hypothèse de diagnostic est la plus pertinente ?

  1. Le courant de démarrage dépasse le seuil ou le moteur présente un défaut Correct answer.
  2. Le voyant de marche est grillé
  3. Le bouton d'arrêt d'urgence est mal étiqueté
  4. Le réglage du relais thermique est trop élevé

Explanation

Un déclenchement répété au démarrage oriente vers un courant de démarrage excessif (mécanique bloquée, moteur défaillant) ou un réglage de protection trop bas. Le disjoncteur moteur protège contre les surintensités ; son déclenchement est un symptôme électrique ou mécanique. Les autres éléments n'ont pas d'effet sur le courant de démarrage.

Question 34Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un technicien doit remplacer un capteur de proximité inductif défectueux sur un poste de vissage. Quelle information de la documentation est indispensable avant le remplacement ?

  1. Le prix d'achat du capteur
  2. Le nom du fournisseur du poste de vissage
  3. La couleur du boîtier du capteur
  4. La référence, le type de sortie et la distance de détection Correct answer.

Explanation

Le remplacement doit respecter les caractéristiques fonctionnelles : type de sortie (PNP/NPN), tension d'alimentation, distance de détection et fixation. Ces données figurent dans la documentation technique et le schéma de câblage. Un capteur incompatible provoque des défauts de détection.

Question 35Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un vérin pneumatique ne sort pas malgré l'ordre de commande. Le distributeur est alimenté en air et le signal électrique est présent. Quelle vérification est la plus pertinente ensuite ?

  1. Remplacer immédiatement le vérin
  2. Changer le programme de l'automate
  3. Augmenter la vitesse du vérin dans le programme
  4. Vérifier la pression d'air disponible et l'absence de fuite sur le circuit Correct answer.

Explanation

Si la commande électrique et l'alimentation du distributeur sont présentes, il faut contrôler la pression d'air et l'étanchéité du circuit : une pression insuffisante ou une fuite empêche le mouvement. C'est une démarche de diagnostic progressive. Le remplacement du vérin serait prématuré.

Question 36Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans un système de production, on souhaite mesurer l'efficacité globale d'un équipement (TRS). Quels facteurs composent le taux de rendement synthétique ?

  1. Fiabilité, maintenabilité et sécurité
  2. Coût, délai et sécurité
  3. Disponibilité, performance et qualité Correct answer.
  4. Maintenance, production et logistique

Explanation

Le TRS combine le taux de disponibilité (temps de fonctionnement sur temps requis), le taux de performance (cadence réelle sur cadence nominale) et le taux de qualité (pièces bonnes sur pièces produites). Ces trois facteurs se multiplient pour donner le rendement synthétique. Les autres combinaisons ne correspondent pas à la définition du TRS.

Question 37Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un opérateur signale une odeur de brûlé provenant d'un moteur de convoyeur. Quelle action immédiate est la plus appropriée ?

  1. Augmenter la ventilation de l'atelier
  2. Attendre la pause pour prévenir la maintenance
  3. Arrêter le convoyeur et consigner l'équipement avant inspection Correct answer.
  4. Continuer la production et surveiller l'odeur

Explanation

Une odeur de brûlé signale un échauffement anormal (isolation, roulement, surcharge) pouvant mener à un incendie ou à une casse. La mise à l'arrêt et la consignation permettent une inspection en sécurité. Poursuivre la production aggrave le risque.

Question 38Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Lors de l'analyse d'un défaut récurrent sur une machine, un technicien relève que la défaillance survient toujours après environ 300 heures de fonctionnement. Quel type de comportement de défaillance est mis en évidence ?

  1. Défaillance purement aléatoire
  2. Défaillance liée à une erreur de conception uniquement
  3. Défaillance infantile
  4. Défaillance à taux croissant liée à l'usure Correct answer.

Explanation

Une défaillance qui survient après une durée de fonctionnement reproductible traduit un mécanisme d'usure, donc un taux de défaillance croissant. Ce comportement justifie une maintenance préventive systématique ou conditionnelle. Une défaillance purement aléatoire n'aurait pas de durée caractéristique.

Question 39Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un technicien doit contrôler le serrage des vis d'un carter de réducteur. Quelle est la démarche correcte pour garantir un serrage conforme ?

  1. Serrer au couple prescrit avec une clé dynamométrique étalonnée Correct answer.
  2. Serrer jusqu'à sentir une résistance maximale à la main
  3. Serrer dans un ordre quelconque avec une clé à chocs
  4. Serrer modérément pour éviter d'abîmer les filets

Explanation

Le couple de serrage prescrit par le constructeur garantit la tenue de l'assemblage et l'étanchéité. Une clé dynamométrique étalonnée permet de respecter ce couple avec précision et de tracer le contrôle. Un serrage approximatif expose à un desserrage ou à une déformation.

Question 40Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans un atelier, un système de production doit être remis en service après une intervention. Quelle vérification doit précéder la remise en service ?

  1. Laisser l'opérateur décider du redémarrage
  2. Prévenir uniquement le chef d'équipe par téléphone
  3. Remettre en service puis tester les sécurités en production
  4. Vérifier que tous les protecteurs sont en place et que les sécurités fonctionnent Correct answer.

Explanation

La remise en service exige de vérifier que les protecteurs, les arrêts d'urgence et les dispositifs de sécurité sont opérationnels avant tout redémarrage. C'est une étape formelle qui protège les personnes. Les tests de sécurité ne se font jamais en production avec du personnel exposé.

Question 41Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un plan de maintenance prévoit une lubrification des paliers toutes les 200 heures. Le carnet de maintenance montre que la dernière lubrification date de 350 heures. Quelle est la conséquence la plus probable ?

  1. Une amélioration de la durée de vie des paliers
  2. Une usure accélérée des paliers par manque de lubrifiant Correct answer.
  3. Aucune conséquence tant que la machine fonctionne
  4. Une baisse de la consommation électrique du moteur

Explanation

Le dépassement de la périodicité de lubrification prive les paliers d'un film lubrifiant suffisant, ce qui accroît le frottement et l'usure. C'est un écart de maintenance qui doit être tracé et analysé. La durée de vie des paliers s'en trouve réduite.

Question 42Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un technicien doit identifier la cause d'un arrêt intempestif d'une machine. Le journal de l'automate indique un défaut de fin de course. Quelle démarche est la plus rigoureuse ?

  1. Contrôler le fin de course, son câblage et son réglage mécanique Correct answer.
  2. Redémarrer la machine plusieurs fois jusqu'à ce que le défaut disparaisse
  3. Modifier le programme pour ignorer le défaut
  4. Remplacer le fin de course sans vérifier le câblage

Explanation

Un défaut de fin de course peut venir du capteur lui-même, de son câblage ou de son réglage mécanique. Le diagnostic doit couvrir ces trois causes avant tout remplacement. Ignorer le défaut ou redémarrer en boucle masque le problème.

Question 43Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Quel est l'objectif principal de la maintenance préventive dans un système de production ?

  1. Remplacer systématiquement tous les composants chaque mois
  2. Transférer la responsabilité des pannes aux opérateurs
  3. Augmenter le nombre de pannes pour justifier des effectifs
  4. Réduire la probabilité de défaillance et les arrêts non planifiés Correct answer.

Explanation

La maintenance préventive vise à intervenir avant la défaillance pour réduire les arrêts non planifiés et prolonger la durée de vie des équipements. Elle s'appuie sur un plan adapté aux équipements critiques. Elle ne consiste pas à remplacer tout systématiquement.

Question 44Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un système automatisé comporte un capteur de sécurité et un automate de sécurité. Quelle est la fonction de l'automate de sécurité ?

  1. Traiter les signaux de sécurité et commander les sorties de sécurité selon un niveau de performance défini Correct answer.
  2. Stocker l'historique des pannes pour la maintenance
  3. Gérer la production en temps réel
  4. Remplacer le superviseur de production

Explanation

L'automate de sécurité est dédié au traitement des fonctions de sécurité (arrêt d'urgence, protecteurs, barrières) avec un niveau de performance et une architecture redondante. Il est distinct de l'automate de production. Sa défaillance ne doit pas empêcher la mise en sécurité.

Question 45Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un technicien observe que la température d'un moteur augmente anormalement après quelques minutes de fonctionnement, alors que le courant mesuré est conforme. Quelle piste de diagnostic privilégier ?

  1. Un défaut de ventilation ou d'encrassement du moteur Correct answer.
  2. Une erreur dans le programme de l'automate
  3. Un défaut du capteur de température de l'armoire
  4. Un réglage incorrect du variateur de fréquence

Explanation

À courant conforme, une élévation de température oriente vers un défaut de refroidissement : ventilateur bloqué, ailettes encrassées, ambiance confinée. Le moteur dissipe mal la chaleur produite. Les autres causes n'expliquent pas une surchauffe à courant normal.

Question 46Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans une démarche de maintenance, quelle est la différence entre une défaillance fonctionnelle et une défaillance potentielle ?

  1. La défaillance fonctionnelle précède toujours la potentielle
  2. La défaillance potentielle est détectable avant la perte de fonction, la fonctionnelle correspond à la perte effective Correct answer.
  3. Les deux termes désignent la même chose
  4. La défaillance fonctionnelle est visible, la potentielle ne l'est jamais

Explanation

La défaillance potentielle est un état détectable (vibration, échauffement, bruit) qui annonce une défaillance fonctionnelle, c'est-à-dire la perte de la fonction attendue. La maintenance conditionnelle exploite cette fenêtre entre les deux. Les deux notions sont distinctes et ordonnées.

Question 47Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un opérateur doit réaliser l'entretien de premier niveau de sa machine dans le cadre de la TPM. Quelles tâches relèvent typiquement de ce niveau ?

  1. Nettoyage, contrôle visuel et lubrification simple Correct answer.
  2. Révision complète du réducteur
  3. Modification du programme automate
  4. Remplacement des roulements du moteur

Explanation

L'entretien de premier niveau regroupe les tâches simples réalisables par l'opérateur : nettoyage, contrôle visuel, resserrage léger, lubrification de base. Il vise à détecter les anomalies tôt et à responsabiliser les opérateurs. Les interventions lourdes restent du ressort de la maintenance.

Question 48Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un système de production subit des arrêts fréquents liés à des bourrages matière. Quelle action d'amélioration est la plus pertinente pour traiter la cause racine ?

  1. Augmenter la cadence pour réduire le temps de bourrage
  2. Analyser les conditions d'occurrence (débit, guidage, réglages) et corriger le paramètre en cause Correct answer.
  3. Ajouter un opérateur dédié au débourrage
  4. Réduire la maintenance préventive pour libérer du temps

Explanation

Un bourrage récurrent traduit un déséquilibre entre le débit matière, le guidage et les réglages. L'analyse des conditions d'occurrence permet d'identifier le paramètre à corriger durablement. Les solutions palliatives ne suppriment pas la cause.

Question 49Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Un technicien contrôle l'isolement d'un moteur triphasé avec un mégohmmètre. Quelle valeur indique un isolement satisfaisant ?

  1. Une résistance proche de zéro ohm
  2. Une résistance d'isolement élevée, de l'ordre du mégohm ou plus Correct answer.
  3. Une résistance de quelques dizaines d'ohms
  4. Une résistance négative

Explanation

Un isolement sain se traduit par une résistance très élevée entre enroulements et masse, de l'ordre du mégohm ou plus. Une valeur faible révèle un défaut d'isolement (humidité, usure). La mesure se fait hors tension et après décharge.

Question 50Maintenance des systèmes - option A : systèmes de production

Dans le cadre d'une intervention sur un système automatisé, pourquoi faut-il tracer les opérations réalisées dans la GMAO ?

  1. Pour constituer un historique exploitable dans l'analyse des défaillances et la planification Correct answer.
  2. Pour occuper les techniciens entre deux interventions
  3. Pour justifier l'achat de pièces détachées
  4. Pour remplacer le carnet de bord papier sans autre utilité

Explanation

La GMAO centralise l'historique des interventions, les pièces consommées et les temps passés. Cet historique alimente l'analyse des défaillances, l'ajustement des plans et la planification des charges. C'est un outil de pilotage, pas une simple formalité.