Divergence plan / fiche d'instructions et interprétation d'une tolérance de position au maximum de matière

Cote retenue : 20 ± 0,05.

Hiérarchie documentaire : le plan de définition est le document contractuel, issu du client ou du bureau d'études, identifié par un indice et une date. La fiche d'instructions est un document interne d'organisation de la production : elle explique comment usiner, pas quoi usiner. En cas de contradiction, le plan le plus récent prévaut ; une fiche d'indice A de 2019 est de fait obsolète face à un plan d'indice C de 2022.

Piège à éviter : usiner « entre les deux » ou prendre 20,075 pour ménager les deux documents. 20,075 sort de l'intervalle 19,95–20,05 et serait non conforme sans que personne ne l'ait décidé.

Conduite à tenir :

• Arrêter la production sur cette cote tant que la contradiction n'est pas levée.
• Ouvrir une fiche de non-conformité documentaire (plan indice C non répercuté sur la fiche et sur le programme).
• Ne pas modifier soi-même le programme pour « corriger » : la modification doit être validée par les méthodes et tracée, sinon on perd la maîtrise des versions.
• Faire requalifier la première pièce après mise à jour.

Conséquence sur les 12 pièces déjà percées : le perçage n'est pas concerné par la cote de rainure ; elles restent candidates, sous réserve du contrôle de position ci-dessous.

Oui, sous réserve de la vérification du format de mesure.

Raisonnement : la tolérance de position est affectée du modificateur Ⓜ (maximum de matière), qui ouvre un bonus de tolérance quand la feature réelle s'écarte du maximum de matière.

1. Pour un alésage (feature interne), le maximum de matière est le diamètre le plus petit : 8,00 mm.
2. Écart au maximum de matière : 8,12 − 8,00 = 0,12 mm.
3. Bonus = 0,12 mm, soit une tolérance de position totale de 0,10 + 0,12 = 0,22 mm en zone cylindrique ⌀.
4. Position mesurée : 0,13 mm < 0,22 mm → conforme.

Vérifications préalables indispensables :

• Le trou doit d'abord être dans sa tolérance dimensionnelle (8,00 à 8,15). À 8,12, c'est le cas ; si le trou était hors dimension, le bonus n'a pas de sens, la pièce est non conforme pour la taille.
• La valeur de 0,13 doit être exprimée en diamètre de zone (2 × l'écart d'axe), pas en rayon. Un facteur 2 change complètement la conclusion : demander le rapport de mesure au métrologue.
• Marge disponible : 0,22 − 0,13 = 0,09 mm, à comparer aux incertitudes cumulées (micromètre 0,005 + MMT). La marge est suffisante pour conclure.
• Le contrôle doit porter sur les quatre trous, pas seulement sur le premier.

Sur le volet dimensionnel :

• Éditer un relevé de contrôle mentionnant le diamètre réel, le calcul du bonus et la tolérance effective, avec signature : c'est ce document qui protège l'opérateur et le client en cas de litige.
• Faire corriger la procédure de contrôle du métrologue : conclure « hors tolérance » sans appliquer le modificateur Ⓜ est une erreur de méthode récurrente. Une note interne ou un point de formation est nécessaire.

Sur le volet documentaire :

• FNC documentaire pour la divergence plan indice C / fiche indice A et programme validé sur une valeur obsolète.
• Demande de mise à jour de la fiche d'instructions et du programme, avec nouveau numéro d'indice et requalification.
• Vérifier si d'autres postes utilisent la même fiche 2019 : la contamination documentaire est fréquente.

Sur le volet production :

• Geler le lot à la cote rainure tant que la mise à jour n'est pas faite, ou usiner avec la valeur du plan sous dérogation écrite et tracée.
• Prévenir le chef d'atelier et le responsable qualité ; ne pas laisser la décision au seul opérateur.

Point de méthode à retenir : quand un document interne contredit le plan, on ne choisit pas celui qui arrange la production ; on remonte l'écart et on bloque tant que la décision n'est pas formalisée.