Reprise de programme après casse d'outil : erreur de registre de correcteur de longueur
Sur un centre d'usinage vertical à commande Fanuc, vous usinez un carter en AU4G, lot de 200 pièces. Le programme O1245 utilise le décalage G54 et une table de correcteurs longueur (H) et rayon (D). À la pièce 37, l'outil T7 (fraise Ø 10, 3 dents) casse en fin d'ébauche. Vous montez une fraise neuve, même référence, mais le porte-pince a été remplacé : l'ensemble est plus long de 4,8 mm. Vous mesurez l'outil au palpeur intégré (valeur 132,450 mm) et saisissez cette longueur dans le correcteur H7, puis vous relancez le programme à la séquence N340, qui correspond au début de la passe de finition du fond de poche à Z − 18,5. La broche monte à 6 400 tr/min et, au premier plongeon, on entend un choc : la fraise casse et le fond de poche est marqué. En vérifiant l'appel d'outil, vous constatez que le programme exécute G43 H17.
1. Identifiez la cause la plus probable du choc et expliquez le mécanisme complet.
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Cause : la longueur a été saisie dans le mauvais registre de correcteur.
Mécanisme :
- Le programme exécute G43 H17 : la commande applique le contenu du correcteur numéro 17, pas celui du 7.
- Vous avez saisi 132,450 dans H7 ; H17 contient toujours l'ancienne longueur, celle de la fraise précédente, plus courte de 4,8 mm.
- La compensation appliquée est donc inférieure de 4,8 mm à la réalité : la broche descend 4,8 mm trop bas. La passe prévue à Z − 18,5 se transforme en plongeon vers Z − 23,3.
- Conséquences : effort axial et radial très supérieurs au calculé, copeau surépais, fraise de Ø 10 en 3 dents qui ne supporte pas la charge → casse, et marque sur le fond de poche.
Cohérence du diagnostic : le choc se produit au premier plongeon, en Z, immédiatement après la reprise - signature typique d'un décalage de longueur, pas d'un problème d'avance ou de vitesse.
Pistes à écarter rapidement :
- G54 modifié : on aurait un décalage sur toute la pièce, pas seulement au plongeon ;
- correcteur D (rayon) : il provoquerait une dérive de contour, pas un enfoncement axial ;
- défaut de matière : le carter est un brut de fonderie ou de plaque, mais l'écart de 4,8 mm est trop grand et trop bien corrélé au changement de porte-pince.
Vérification à faire immédiatement : comparer, dans la table des correcteurs, les valeurs de H7 et H17, et vérifier sur le listing du programme quels numéros H et D sont appelés pour chaque outil.
2. Décrivez la procédure de reprise que vous auriez dû appliquer, étape par étape.
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1. Sécuriser. Arrêt du cycle, recul de l'axe Z en mode manuel (JOG), broche arrêtée, retrait de l'outil cassé, nettoyage de la zone.
2. Corriger la chaîne d'outil. Saisir la longueur mesurée dans le registre réellement appelé par le programme (H17), contrôler la cohérence de la table pour les autres outils, vérifier le rayon D associé (Ø 10 → rayon 5) et la géométrie de la fraise neuve.
3. Préparer la reprise, pas la subir. Le simple départ à N340 ne restaure pas les états modaux : G90/G91, G17, G40, G49, correcteurs actifs, vitesse et avance. Utiliser la fonction de redémarrage / recherche de bloc de la commande, ou repositionner en manuel au point de départ sûr, puis réinitialiser les modaux.
4. Réintroduire l'outil progressivement. Faire tourner le programme à vide au-dessus de la pièce ou avec un décalage Z positif, vérifier les trajectoires, puis usiner avec le potentiomètre d'avance à 25 % et en avance par bloc, main sur le bouton d'arrêt.
5. Contrôler avant de poursuivre. Mesurer le fond de poche et l'état de surface de la pièce 37 : le choc a marqué la matière, la pièce est probablement rebut. Ne jamais réinjecter une pièce choquée dans le flux sans contrôle.
6. Tracer. Noter l'incident, le changement de porte-pince, l'écart de longueur et la correction apportée dans la fiche de suivi.
3. Quelles vérifications mettez-vous en place avant de relancer la série complète ?
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Vérifications machine et programme :
- Relecture de la table des correcteurs pour les 14 outils : numéro H/D appelé par le programme ↔ registre renseigné. C'est une vérification de cohérence, pas de valeur.
- Contrôle du dégagement des outils longs dans les poches et du sens de plongée (rampe ou plongée axiale) : une fraise 3 dents en plongée axiale directe est fragile.
Vérifications produit :
- Pièce complète « première pièce » avec contrôle intégral : cote de fond de poche, profil, état de surface, perpendicularité.
- Contrôle des pièces 37 à 40 déjà usinées : déterminer ce qui est rebut et ce qui est récupérable, ne pas laisser la décision au hasard.
Vérifications processus :
- Mettre en place un contrôle de dérive plus fréquent après un changement de porte-pince ou de lot de fraises (usure et longueur peuvent varier).
- Réduire la vitesse d'avance au redémarrage de série et la remonter progressivement après deux pièces conformes.
- Alerter le chef d'atelier sur la cause racine : la séparation entre numéro d'outil et numéro de correcteur est une source d'erreur récurrente ; un contrôle systématique à chaque changement d'outil est la seule parade fiable.