Contrôle qualité et métrologie des pièces usinées
Ce domaine vérifie la capacité à choisir un moyen de contrôle, à interpréter une spécification et à décider de la conformité. L’examen porte sur la lecture des tolérances, l’usage des instruments, l’incertitude et la traçabilité des mesures.
Spécification et conformité
Une cote tolérancée se lit avec sa dimension nominale, ses écarts supérieur et inférieur et sa classe. Pour un alésage Ø20 H7, l’écart inférieur est 0 et l’écart supérieur vaut +0,021 mm pour la tranche 18-30 mm : la zone acceptée est 20,000 à 20,021 mm. Un diamètre mesuré à 20,018 mm est conforme ; à 20,024 mm, il est hors tolérance. Pour un arbre Ø20 h6, les écarts sont 0 et −0,013 mm : la zone est 19,987 à 20,000 mm.
Choisir l’instrument
Pied à coulisse pour les mesures courantes, micromètre pour les cotes fines, alésomètre ou calibre pour les alésages, comparateur pour les écarts et la géométrie, rugosimètre pour les états de surface. Vérifier l’étalonnage, la propreté des touches, la température et la force de mesure. Une mesure au pied à coulisse ne se justifie pas pour trancher une limite à quelques micromètres.
Exemple raisonné
Un alésage Ø20 H7 est mesuré à 20,019 mm avec un alésomètre dont l’incertitude élargie est de 0,004 mm. La valeur est dans la zone 20,000-20,021, mais la marge au limite supérieure n’est que de 0,002 mm, inférieure à l’incertitude. On ne conclut pas trop vite : on répète la mesure, on vérifie l’étalonnage et on utilise un moyen plus adapté. La règle de décision doit tenir compte de l’incertitude, pas seulement du chiffre affiché.
Pièges fréquents
Confondre H7 et h7 ; oublier l’unité ; mesurer une pièce chaude ; utiliser un instrument non étalonné ; confondre rugosité Ra et tolérance dimensionnelle ; ne pas consigner l’instrument et la valeur mesurée.