Mahlgradabweichung und Siebbespannung an einer Diagonalsichter-Anlage
In einer Weizenmühle mit vier Mahlgängen und zwei Plansichtern wird ein Backmehl Typ 550 mit einem Aschegehalt von 0,55 % i. Tr. gefordert. Seit drei Tagen steigt der Aschegehalt des Fertigmehls von 0,52 auf 0,63 %, gleichzeitig sinkt die Ausbeute von 76 auf 73,5 %, und der Energieverbrauch der Walzenstühle steigt um 6 %. Der Müllermeister stellt fest, dass der erste Schrotgang unruhig läuft, die Riffelung am Walzenpaar I sichtbar abgerundet ist und der Plansichter 2 im Mehlausgang ein leichtes Wandern des Siebguts zeigt. Die Siebbespannung im Plansichter 2 wurde vor vier Wochen erneuert, allerdings mit einem Gewebe anderer Maschenweite als spezifiziert. Die Anlage läuft mit 12 t/h, der Kunde droht mit Reklamation.
1. Analysieren Sie die Ursachenkette für den steigenden Aschegehalt bei sinkender Ausbeute und steigendem Energiebedarf.
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Die drei Symptome hängen zusammen. Die abgerundete Riffelung im ersten Schrotgang erzeugt weniger Scher- und Schneidwirkung, dafür mehr Quetschung. Dadurch entstehen feinere Grieße und Mehle, die früh in die Mehlpassage gelangen, sowie ein höherer Feingutanteil im Schrot. Der Plansichter kann diesen Feingutanteil bei unveränderter Siebfläche nicht mehr sauber trennen, zumal die Bespannung mit falscher Maschenweite die Trennschärfe verschiebt. Die Folge: Kleiepartikel und Schalenteile gelangen in das Fertigmehl, der Aschegehalt steigt. Gleichzeitig wird mehr Material im Kreislauf geführt, die Ausbeute sinkt, weil weniger reine Mehlpartien abgetrennt werden, und der Energiebedarf steigt durch höhere Umlaufmengen und dichteren Walzenspalt.
Die falsche Siebbespannung ist ein eigenständiger Fehler und muss unabhängig von der Riffelung korrigiert werden. Sie erklärt das Wandern des Siebguts und die verschlechterte Trennung. Erst wenn beide Ursachen behoben sind, ist eine stabile Rückführung auf 0,55 % Asche und 76 % Ausbeute zu erwarten. Eine reine Spaltverstellung würde das Problem nur kaschieren.
2. Welche Maßnahmen priorisieren Sie, und in welcher Reihenfolge setzen Sie sie um, ohne die Lieferfähigkeit zu gefährden?
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Priorität 1: Sofortige Sperrung des Fertigmehls und Nachprüfung der Aschewerte der letzten Chargen, um die Reklamation sachlich zu klären. Das Mehl über 0,58 % darf nicht als Typ 550 ausgeliefert werden; es kann als Typ 812 oder als Mischkomponente Verwendung finden, wenn die Deklaration stimmt.
Priorität 2: Korrektur der Siebbespannung im Plansichter 2 auf die spezifizierte Maschenweite. Das ist die schnellste und eindeutig zuzuordnende Maßnahme und kann im laufenden Betrieb in einem kurzen Stillstand erfolgen.
Priorität 3: Riffelung des Walzenpaars I prüfen und schleifen lassen. Bis dahin sollte der Schrotgang mit angepasstem Spalt und reduzierter Durchsatzleistung gefahren werden, um die Quetschung zu begrenzen.
Priorität 4: Nach der Instandsetzung eine Einstellfahrt mit Beprobung nach jedem Mahlgang und Siebstufe durchführen, Aschekurve und Ausbeute dokumentieren. Erst nach Freigabe wieder Volllast. Die Reihenfolge stellt sicher, dass zuerst die eindeutige Fehlerquelle beseitigt wird, bevor in die aufwendigere Walzenbearbeitung investiert wird.
3. Mit welchen Kennzahlen und Kontrollen weisen Sie nach, dass die Anlage wieder im Soll läuft?
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Kennzahlen: Aschegehalt des Fertigmehls und der einzelnen Passagenmehle, Ausbeute in Prozent, spezifischer Energieverbrauch in kWh/t, Umlaufmenge und Mahlverhältnis je Mahlgang sowie Siebfehlerquote. Die Aschekurve über die Passagen ist das wichtigste Diagnosewerkzeug, weil sie zeigt, an welcher Stelle Kleie in den Mehlstrom gelangt.
Kontrollen: Nach jeder Einstelländerung eine Beprobung mit Laboranalyse, mindestens drei aufeinanderfolgende Chargen im Soll, bevor die Freigabe dauerhaft erfolgt. Zusätzlich Sichtprüfung der Siebgewebe auf Maschenweite und Beschädigung, Protokoll der Riffelparameter, Vergleich der Anlagenwerte mit der Referenzfahrt vor dem Fehler. Die Ergebnisse gehören in ein Anlagenlogbuch, damit Abweichungen früh erkannt werden und die Reklamation gegenüber dem Kunden mit Daten belegt werden kann.