EGEL Plus Ingeniería Industrial cheat sheet

Tiempo de ciclo = tiempo disponible / unidades requeridas; fija el ritmo de la línea de ensamble.

Número teórico de estaciones = suma de tiempos de tarea / tiempo de ciclo; se redondea hacia arriba.

Eficiencia de balance = (suma de tiempos de tarea) / (número real de estaciones × tiempo de ciclo).

Retraso de balance = 1 − eficiencia; se expresa como fracción del tiempo total de las estaciones.

Ley de Little: inventario en proceso = tasa de llegada × tiempo de flujo promedio (I = λ × W).

Utilización de un servidor = tasa de llegada / tasa de servicio; debe ser < 1 para cola estable.

En colas M/M/1: Lq = ρ²/(1−ρ) y Wq = Lq/λ, con ρ = λ/μ.

Distribución orientada a proceso conviene con volumen bajo y variedad alta; orientada a producto, con volumen alto y variedad baja.

Matriz volumen-variedad: al aumentar el volumen, el diseño migra de taller (job shop) a línea y luego a flujo continuo.

Cantidad económica de pedido: Q* = √(2DS/H), con D demanda anual, S costo por pedido y H costo de mantener por unidad-año.

Punto de reorden con demanda determinista: ROP = d × L (demanda diaria por tiempo de entrega en días).

Costo total anual relevante = (D/Q)S + (Q/2)H; en Q* ambos componentes son iguales.

Stock de seguridad = z × σ_d × √L cuando la variabilidad está en la demanda diaria y L es constante.

Efecto látigo: la variabilidad de pedidos crece aguas arriba; se mitiga con información compartida y pronósticos colaborativos.

Efecto Forrester: retrasos de información y material amplifican la variabilidad; reducir el tiempo de entrega la atenúa.

Clasificación ABC: los artículos A concentran cerca del 80 % del valor con alrededor del 20 % de los SKU.

Costo de faltante (stockout) se compara contra el costo de mantener inventario para fijar el nivel de servicio.

Inventario en tránsito = tasa de demanda × tiempo de transporte; es capital de trabajo aunque no esté físicamente en almacén.

MRP: necesidad bruta − inventario disponible − recepciones programadas = necesidad neta; luego se desplaza por el tiempo de entrega.

Tamaño de lote por lote (L4L) minimiza inventario pero eleva el número de pedidos; EOQ y POQ equilibran costos.

Capacidad efectiva = capacidad diseñada × disponibilidad × eficiencia × calidad (rendimiento global de equipos, OEE).

OEE = disponibilidad × rendimiento × calidad; cada factor es un cociente entre valor real y valor planificado.

Takt time = tiempo de trabajo disponible / demanda del cliente; el takt es un objetivo, el tiempo de ciclo es un resultado.

En un sistema pull (kanban), el número de tarjetas = demanda × tiempo de reabastecimiento × factor de seguridad / tamaño de contenedor.

Producción nivelada (heijunka) reduce picos; el tiempo de alistamiento (setup) se ataca con SMED para lotes más pequeños.

Regla de despacho SPT minimiza el flujo promedio y el número de trabajos en el sistema; EDD minimiza el retraso máximo.

En teoría de restricciones, el throughput lo fija el cuello de botella; un minuto perdido allí es un minuto perdido del sistema.

Cp = (LSE − LIE) / (6σ); mide capacidad potencial sin considerar el centrado del proceso.

Cpk = mínimo[(LSE − μ)/(3σ), (μ − LIE)/(3σ)]; mide capacidad real y penaliza el descentrado.

Cp = Cpk solo cuando el proceso está centrado exactamente en el punto medio de la especificación.

Regla de seis sigma: un proceso con Cpk = 2 produce aproximadamente 3.4 defectos por millón de oportunidades.

Gráfico de control: los límites se calculan con la variación del proceso (±3σ), no con las especificaciones del cliente.

Causa especial se detecta con patrones: punto fuera de límites, rachas de 7 u 8 puntos a un lado, tendencias y ciclos.

Causa común exige acción sobre el sistema; tratar una causa común como especial aumenta la variación (sobreajuste).

Poka-yoke previene el error en el origen; inspección solo detecta el defecto después de producirlo.

Ciclo DMAIC: definir, medir, analizar, mejorar y controlar; el control documenta el nuevo estándar y su monitoreo.

Valor presente neto: VPN = Σ F_t/(1+i)^t − inversión inicial; se acepta si VPN > 0.

Tasa interna de retorno: i tal que VPN = 0; se acepta si TIR > tasa de descuento (tasa mínima aceptable).

Relación beneficio-costo: se acepta si (VP de beneficios)/(VP de costos) > 1; equivale a VPN > 0.

Periodo de recuperación descontado: tiempo hasta que los flujos descontados acumulados igualan la inversión; ignora flujos posteriores.

Factores: (P/F,i,n) = 1/(1+i)^n; (P/A,i,n) = [(1+i)^n − 1]/[i(1+i)^n]; (F/A,i,n) = [(1+i)^n − 1]/i.

Depreciación en línea recta = (costo − valor de salvamento)/vida útil; la depreciación no es flujo de efectivo de salida.

Costo anual uniforme equivalente: CAUE = VPN × (A/P,i,n); sirve para comparar alternativas de vidas distintas.

Análisis incremental: entre dos alternativas mutuamente excluyentes, se elige la de mayor VPN, no la de mayor TIR individual.

Impuestos: el flujo neto usa la utilidad después de impuestos; la depreciación reduce la base gravable y genera escudo fiscal.

Tiempo de ciclo = tiempo disponible / unidades requeridas; fija el ritmo de la línea de ensamble.

Número teórico de estaciones = suma de tiempos de tarea / tiempo de ciclo; se redondea hacia arriba.

Eficiencia de balance = (suma de tiempos de tarea) / (número real de estaciones × tiempo de ciclo).

Retraso de balance = 1 − eficiencia; se expresa como fracción del tiempo total de las estaciones.

Ley de Little: inventario en proceso = tasa de llegada × tiempo de flujo promedio (I = λ × W).

Utilización de un servidor = tasa de llegada / tasa de servicio; debe ser < 1 para cola estable.

En colas M/M/1: Lq = ρ²/(1−ρ) y Wq = Lq/λ, con ρ = λ/μ.

Distribución orientada a proceso conviene con volumen bajo y variedad alta; orientada a producto, con volumen alto y variedad baja.

Matriz volumen-variedad: al aumentar el volumen, el diseño migra de taller (job shop) a línea y luego a flujo continuo.

Cantidad económica de pedido: Q* = √(2DS/H), con D demanda anual, S costo por pedido y H costo de mantener por unidad-año.

Punto de reorden con demanda determinista: ROP = d × L (demanda diaria por tiempo de entrega en días).

Costo total anual relevante = (D/Q)S + (Q/2)H; en Q* ambos componentes son iguales.

Stock de seguridad = z × σ_d × √L cuando la variabilidad está en la demanda diaria y L es constante.

Efecto látigo: la variabilidad de pedidos crece aguas arriba; se mitiga con información compartida y pronósticos colaborativos.

Efecto Forrester: retrasos de información y material amplifican la variabilidad; reducir el tiempo de entrega la atenúa.

Clasificación ABC: los artículos A concentran cerca del 80 % del valor con alrededor del 20 % de los SKU.

Costo de faltante (stockout) se compara contra el costo de mantener inventario para fijar el nivel de servicio.

Inventario en tránsito = tasa de demanda × tiempo de transporte; es capital de trabajo aunque no esté físicamente en almacén.

MRP: necesidad bruta − inventario disponible − recepciones programadas = necesidad neta; luego se desplaza por el tiempo de entrega.

Tamaño de lote por lote (L4L) minimiza inventario pero eleva el número de pedidos; EOQ y POQ equilibran costos.

Capacidad efectiva = capacidad diseñada × disponibilidad × eficiencia × calidad (rendimiento global de equipos, OEE).

OEE = disponibilidad × rendimiento × calidad; cada factor es un cociente entre valor real y valor planificado.

Takt time = tiempo de trabajo disponible / demanda del cliente; el takt es un objetivo, el tiempo de ciclo es un resultado.

En un sistema pull (kanban), el número de tarjetas = demanda × tiempo de reabastecimiento × factor de seguridad / tamaño de contenedor.

Producción nivelada (heijunka) reduce picos; el tiempo de alistamiento (setup) se ataca con SMED para lotes más pequeños.

Regla de despacho SPT minimiza el flujo promedio y el número de trabajos en el sistema; EDD minimiza el retraso máximo.

En teoría de restricciones, el throughput lo fija el cuello de botella; un minuto perdido allí es un minuto perdido del sistema.

Cp = (LSE − LIE) / (6σ); mide capacidad potencial sin considerar el centrado del proceso.

Cpk = mínimo[(LSE − μ)/(3σ), (μ − LIE)/(3σ)]; mide capacidad real y penaliza el descentrado.

Cp = Cpk solo cuando el proceso está centrado exactamente en el punto medio de la especificación.

Regla de seis sigma: un proceso con Cpk = 2 produce aproximadamente 3.4 defectos por millón de oportunidades.

Gráfico de control: los límites se calculan con la variación del proceso (±3σ), no con las especificaciones del cliente.

Causa especial se detecta con patrones: punto fuera de límites, rachas de 7 u 8 puntos a un lado, tendencias y ciclos.

Causa común exige acción sobre el sistema; tratar una causa común como especial aumenta la variación (sobreajuste).

Poka-yoke previene el error en el origen; inspección solo detecta el defecto después de producirlo.

Ciclo DMAIC: definir, medir, analizar, mejorar y controlar; el control documenta el nuevo estándar y su monitoreo.

Valor presente neto: VPN = Σ F_t/(1+i)^t − inversión inicial; se acepta si VPN > 0.

Tasa interna de retorno: i tal que VPN = 0; se acepta si TIR > tasa de descuento (tasa mínima aceptable).

Relación beneficio-costo: se acepta si (VP de beneficios)/(VP de costos) > 1; equivale a VPN > 0.

Periodo de recuperación descontado: tiempo hasta que los flujos descontados acumulados igualan la inversión; ignora flujos posteriores.

Factores: (P/F,i,n) = 1/(1+i)^n; (P/A,i,n) = [(1+i)^n − 1]/[i(1+i)^n]; (F/A,i,n) = [(1+i)^n − 1]/i.

Depreciación en línea recta = (costo − valor de salvamento)/vida útil; la depreciación no es flujo de efectivo de salida.

Costo anual uniforme equivalente: CAUE = VPN × (A/P,i,n); sirve para comparar alternativas de vidas distintas.

Análisis incremental: entre dos alternativas mutuamente excluyentes, se elige la de mayor VPN, no la de mayor TIR individual.

Impuestos: el flujo neto usa la utilidad después de impuestos; la depreciación reduce la base gravable y genera escudo fiscal.

Tiempo de ciclo = tiempo disponible / unidades requeridas; fija el ritmo de la línea de ensamble.

Número teórico de estaciones = suma de tiempos de tarea / tiempo de ciclo; se redondea hacia arriba.

Eficiencia de balance = (suma de tiempos de tarea) / (número real de estaciones × tiempo de ciclo).

Retraso de balance = 1 − eficiencia; se expresa como fracción del tiempo total de las estaciones.

Ley de Little: inventario en proceso = tasa de llegada × tiempo de flujo promedio (I = λ × W).

Utilización de un servidor = tasa de llegada / tasa de servicio; debe ser < 1 para cola estable.

En colas M/M/1: Lq = ρ²/(1−ρ) y Wq = Lq/λ, con ρ = λ/μ.

Distribución orientada a proceso conviene con volumen bajo y variedad alta; orientada a producto, con volumen alto y variedad baja.

Matriz volumen-variedad: al aumentar el volumen, el diseño migra de taller (job shop) a línea y luego a flujo continuo.

Cantidad económica de pedido: Q* = √(2DS/H), con D demanda anual, S costo por pedido y H costo de mantener por unidad-año.

Punto de reorden con demanda determinista: ROP = d × L (demanda diaria por tiempo de entrega en días).

Costo total anual relevante = (D/Q)S + (Q/2)H; en Q* ambos componentes son iguales.

Stock de seguridad = z × σ_d × √L cuando la variabilidad está en la demanda diaria y L es constante.

Efecto látigo: la variabilidad de pedidos crece aguas arriba; se mitiga con información compartida y pronósticos colaborativos.

Efecto Forrester: retrasos de información y material amplifican la variabilidad; reducir el tiempo de entrega la atenúa.

Clasificación ABC: los artículos A concentran cerca del 80 % del valor con alrededor del 20 % de los SKU.

Costo de faltante (stockout) se compara contra el costo de mantener inventario para fijar el nivel de servicio.

Inventario en tránsito = tasa de demanda × tiempo de transporte; es capital de trabajo aunque no esté físicamente en almacén.

MRP: necesidad bruta − inventario disponible − recepciones programadas = necesidad neta; luego se desplaza por el tiempo de entrega.

Tamaño de lote por lote (L4L) minimiza inventario pero eleva el número de pedidos; EOQ y POQ equilibran costos.

Capacidad efectiva = capacidad diseñada × disponibilidad × eficiencia × calidad (rendimiento global de equipos, OEE).

OEE = disponibilidad × rendimiento × calidad; cada factor es un cociente entre valor real y valor planificado.

Takt time = tiempo de trabajo disponible / demanda del cliente; el takt es un objetivo, el tiempo de ciclo es un resultado.

En un sistema pull (kanban), el número de tarjetas = demanda × tiempo de reabastecimiento × factor de seguridad / tamaño de contenedor.

Producción nivelada (heijunka) reduce picos; el tiempo de alistamiento (setup) se ataca con SMED para lotes más pequeños.

Regla de despacho SPT minimiza el flujo promedio y el número de trabajos en el sistema; EDD minimiza el retraso máximo.

En teoría de restricciones, el throughput lo fija el cuello de botella; un minuto perdido allí es un minuto perdido del sistema.

Cp = (LSE − LIE) / (6σ); mide capacidad potencial sin considerar el centrado del proceso.

Cpk = mínimo[(LSE − μ)/(3σ), (μ − LIE)/(3σ)]; mide capacidad real y penaliza el descentrado.

Cp = Cpk solo cuando el proceso está centrado exactamente en el punto medio de la especificación.

Regla de seis sigma: un proceso con Cpk = 2 produce aproximadamente 3.4 defectos por millón de oportunidades.

Gráfico de control: los límites se calculan con la variación del proceso (±3σ), no con las especificaciones del cliente.

Causa especial se detecta con patrones: punto fuera de límites, rachas de 7 u 8 puntos a un lado, tendencias y ciclos.

Causa común exige acción sobre el sistema; tratar una causa común como especial aumenta la variación (sobreajuste).

Poka-yoke previene el error en el origen; inspección solo detecta el defecto después de producirlo.

Ciclo DMAIC: definir, medir, analizar, mejorar y controlar; el control documenta el nuevo estándar y su monitoreo.

Valor presente neto: VPN = Σ F_t/(1+i)^t − inversión inicial; se acepta si VPN > 0.

Tasa interna de retorno: i tal que VPN = 0; se acepta si TIR > tasa de descuento (tasa mínima aceptable).

Relación beneficio-costo: se acepta si (VP de beneficios)/(VP de costos) > 1; equivale a VPN > 0.

Periodo de recuperación descontado: tiempo hasta que los flujos descontados acumulados igualan la inversión; ignora flujos posteriores.

Factores: (P/F,i,n) = 1/(1+i)^n; (P/A,i,n) = [(1+i)^n − 1]/[i(1+i)^n]; (F/A,i,n) = [(1+i)^n − 1]/i.

Depreciación en línea recta = (costo − valor de salvamento)/vida útil; la depreciación no es flujo de efectivo de salida.

Costo anual uniforme equivalente: CAUE = VPN × (A/P,i,n); sirve para comparar alternativas de vidas distintas.

Análisis incremental: entre dos alternativas mutuamente excluyentes, se elige la de mayor VPN, no la de mayor TIR individual.

Impuestos: el flujo neto usa la utilidad después de impuestos; la depreciación reduce la base gravable y genera escudo fiscal.