EGEL Plus Ingeniería Industrial key terms

Técnica para medir el tiempo que tarda un trabajador calificado en realizar una tarea según un método establecido, sumando valoraciones y suplementos para obtener un tiempo estándar justo.

Duración permitida para completar una operación bajo un método definido, ritmo normal y condiciones dadas, incluyendo concesiones por fatiga, necesidades personales y demoras inevitables.

Análisis sistemático de los movimientos corporales requeridos por una tarea para eliminar los innecesarios y simplificar el método, con frecuencia apoyado en los principios de economía de movimientos.

Método que estima la proporción del tiempo dedicada a distintas actividades mediante observaciones aleatorias instantáneas, útil para medir trabajo indirecto o no repetitivo sin cronometrar cada ciclo.

Coeficiente que ajusta el tiempo observado según el ritmo del operador respecto a un desempeño normal, de modo que un trabajador más rápido o más lento produzca el mismo tiempo básico.

Representación gráfica de la secuencia de operaciones, inspecciones, transportes, esperas y almacenajes de un proceso, usando símbolos estandarizados para identificar desperdicios y oportunidades de mejora.

Ordenamiento físico de máquinas, estaciones y áreas de servicio que busca minimizar recorridos, tiempos de flujo y congestión, eligiendo entre arreglos por producto, por proceso, celular o de posición fija.

Asignación de tareas a estaciones de trabajo de modo que cada una tenga una carga similar y no supere el tiempo de ciclo, maximizando la eficiencia y reduciendo el número de estaciones requeridas.

Intervalo entre la salida de dos unidades consecutivas de un proceso, determinado por la demanda y la capacidad disponible; fija el ritmo que cada estación debe cumplir en una línea.

Configuración de procesos, instalaciones y puntos de contacto para entregar un servicio, considerando la intangibilidad, la participación del cliente y la variabilidad de la demanda.

Herramienta que clasifica la cercanía deseable entre áreas o departamentos mediante códigos de importancia y razones, para ordenar las instalaciones en una distribución por proceso.

Estimación de la cantidad futura que se espera vender o consumir, obtenida con métodos cualitativos o cuantitativos y usada como insumo para planear capacidad, inventarios y compras.

Método de pronóstico que combina el valor real más reciente con el pronóstico anterior mediante un factor alfa, dando mayor peso a los datos recientes y permitiendo ajustar la sensibilidad.

Indicador de precisión de un pronóstico que promedia las diferencias al cuadrado entre valores reales y pronosticados, penalizando con más fuerza los errores grandes.

Volumen de compra que equilibra el costo de ordenar con el de mantener inventario, minimizando el costo total anual bajo supuestos de demanda constante y reposición instantánea.

Nivel de existencias que activa una nueva orden de compra, calculado con la demanda durante el tiempo de entrega más el inventario de seguridad necesario para cubrir variaciones.

Existencias adicionales mantenidas para absorber incertidumbre en la demanda o en los tiempos de suministro y evitar faltantes durante el periodo de reposición.

Periodo transcurrido desde que se emite una orden de compra hasta que la mercancía está disponible para su uso, factor clave para dimensionar inventarios y puntos de reorden.

Gasto asociado a conservar existencias, incluyendo capital inmovilizado, espacio, seguros, obsolescencia y mermas; suele expresarse como porcentaje del valor del artículo por periodo.

Programa de mediano plazo que define niveles de producción, inventario, fuerza laboral y subcontratación para satisfacer la demanda esperada al menor costo total.

Desagregación del plan agregado en cantidades y fechas específicas por producto final, que orienta la programación de componentes y la asignación de capacidad en el corto plazo.

Sistema de planeación de requerimientos de materiales que calcula, a partir del plan maestro, las listas de materiales y los inventarios, qué componentes y cantidades se necesitan y cuándo pedirlos.

Registro estructurado de los componentes, cantidades y relaciones de ensamble que forman un producto, utilizado por el MRP para explotar requerimientos nivel por nivel.

Máxima cantidad de producto o servicio que un sistema puede entregar en un periodo dado con los recursos disponibles, expresada en unidades, horas o clientes atendidos.

Etapa del proceso cuya capacidad limita el flujo total del sistema; su ritmo determina la producción máxima y cualquier hora perdida en ella no se recupera en otro recurso.

Enfoque de mejora que identifica la restricción que limita el desempeño del sistema, la explota, subordina el resto de recursos a ella y luego la eleva antes de buscar la siguiente.

Filosofía de producción que busca entregar las piezas necesarias, en la cantidad y momento requeridos, reduciendo inventarios, tiempos de espera y desperdicios en toda la cadena.

Sistema de señalización visual, con tarjetas o contenedores, que autoriza la producción o el movimiento de material solo cuando un proceso posterior consume lo suficiente, regulando el flujo pull.

Cualquier actividad que consume recursos sin agregar valor al cliente, como sobreproducción, esperas, transportes, inventario excesivo, movimientos innecesarios, defectos y uso inadecuado del talento.

Estrategia que involucra a los operadores en el cuidado de sus equipos para maximizar la disponibilidad y eliminar fallas, mediante mantenimiento autónomo y mejora enfocada.

Uso de gráficas de control y análisis de variación para distinguir causas comunes de causas especiales y decidir si un proceso permanece estable o requiere intervención.

Herramienta que representa una característica medible o atributo a lo largo del tiempo con límites calculados, para detectar señales de cambio no aleatorio en el proceso.

Grado en que un proceso estable puede cumplir especificaciones, medido con índices como Cp y Cpk que comparan la variación del proceso con la tolerancia permitida.

Secuencia de planear, hacer, verificar y actuar que estructura proyectos de mejora, permitiendo probar cambios a escala y consolidarlos cuando los resultados son favorables.

Esfuerzo permanente y sistemático por incrementar el desempeño de procesos mediante pequeños cambios acumulativos, participación del personal y medición de resultados.

Suma de los costos de prevención, evaluación, fallas internas y fallas externas; sirve para justificar inversiones en prevención y para priorizar problemas de calidad.

Diferencia entre el valor actual de los flujos de efectivo futuros de un proyecto y su inversión inicial, descontados a una tasa que refleja el costo del capital.

Tasa de descuento que hace igual a cero el valor presente neto de los flujos de un proyecto; si supera la tasa mínima exigida, la inversión se considera viable.

Rendimiento mínimo que una organización exige a sus inversiones para cubrir el costo del capital y el riesgo; se usa como referencia para descontar flujos y comparar alternativas.

Tiempo necesario para que los flujos de efectivo acumulados igualen la inversión inicial; es simple de interpretar pero ignora el valor del dinero en el tiempo y lo que ocurre después.

Método que reparte el costo depreciable de un activo en cantidades iguales durante su vida útil, generando un cargo anual constante que reduce la base gravable del proyecto.

Monto estimado que se obtendría al vender un activo al final de su vida útil, considerado como flujo positivo en la evaluación económica de la inversión.

Prueba que modifica una variable a la vez para observar cuánto cambia el resultado del proyecto, identificando los supuestos a los que la decisión es más vulnerable.

Nivel de ventas en el que los ingresos igualan los costos totales, separando costos fijos y variables; por debajo se pierde y por encima se genera utilidad.