Producción y operaciones
Evalúa la ejecución del plan: secuenciación y programación, control de piso, lean/JIT, efectividad de los equipos y teoría de restricciones.
Secuenciación
Regla de Johnson para dos máquinas: se toma el tiempo menor; si pertenece a la primera máquina va al inicio de la secuencia, si pertenece a la segunda va al final; se repite hasta agotar las tareas. SPT minimiza el tiempo de flujo promedio; EDD minimiza el retraso máximo. En un sistema pull, el kanban autoriza la producción: N = (demanda × lead time × (1 + factor de seguridad)) / tamaño de contenedor.
Efectividad de equipos
OEE = disponibilidad × rendimiento × calidad. Disponibilidad = tiempo de operación / tiempo planeado de producción (excluye paros planeados). Rendimiento = (ciclo ideal × piezas producidas) / tiempo de operación. Calidad = piezas buenas / piezas producidas.
Ejemplo resuelto
Turno planeado de 480 min con 48 min de paros → disponibilidad 432/480 = 90 %. Ciclo ideal 30 s y 720 piezas producidas → tiempo ideal 720 × 30 s = 360 min; rendimiento = 360/432 = 83.3 %. Defectos 36 → calidad = 684/720 = 95 %. OEE = 0.90 × 0.833 × 0.95 = 71.2 %. Bajo TOC, la restricción es la estación de menor capacidad: un minuto perdido ahí es un minuto perdido para todo el sistema, por lo que se protege con amortiguadores.
Trampas
Incluir paros planeados en la disponibilidad; usar piezas totales en el rendimiento; confundir OEE con utilización; aplicar Johnson a tres máquinas sin reducirlas a dos; y calcular kanbans sin considerar el lead time de reabastecimiento.